Para mejorar la precisión de las piezas en el mecanizado mecánico, a menudo es necesario emplear dos métodos: reducir las fuentes de error e implementar la compensación de errores. Usar solo un método puede no cumplir con la precisión requerida. A continuación se muestran los dos métodos explicados junto con sus aplicaciones.
Solución 1: Ruducing Fuentes de error
1. Reduzca los errores geométricos de las máquinas herramientas CNC:Las máquinas herramientas de CNC pueden tener varios errores geométricos durante la operación, como errores en rieles de guía y transmisiones de tornillos. Para minimizar estos errores, se pueden tomar las siguientes medidas:
• Mantenga y mantenga regularmente la máquina herramienta, incluida la limpieza, la lubricación y el ajuste.
• Asegúrese de que la rigidez y la precisión geométrica de la máquina herramienta CNC cumplan con los estándares especificados.
• Realice una calibración y posicionamiento precisos de la máquina herramienta CNC.
2. Reduzca los errores de deformación térmica:La deformación térmica es una fuente común de error en el mecanizado mecánico. Para reducir los errores de deformación térmica, se pueden considerar los siguientes métodos:
• Controle la estabilidad de la temperatura de la máquina herramienta para evitar cambios de temperatura que afecten la máquina herramienta y la pieza de trabajo.
• Use materiales con una deformación térmica reducida, como aleaciones con buena estabilidad térmica.
• Implemente medidas de enfriamiento durante el proceso de mecanizado, como el enfriamiento por spray o el enfriamiento local.
3. Minimizar los errores de seguimiento del Servo System: Los errores de seguimiento en el sistema de servo pueden conducir a una disminución en la precisión del mecanizado. Aquí hay algunos métodos para reducir los errores de seguimiento en el sistema servo:
• Use servomotores y controladores de alta precisión.
• Ajuste los parámetros del sistema servo para optimizar su velocidad de respuesta y estabilidad.
• Calibre regularmente el servo sistema para garantizar su precisión y confiabilidad.
4. Reduzca los errores causados por la vibración y la rigidez insuficiente:La vibración y la rigidez insuficiente pueden afectar la precisión del mecanizado de las piezas. Considere las siguientes recomendaciones para reducir estos errores:
• Mejore la rigidez estructural de la máquina herramienta, como aumentar su peso o fortalecer la rigidez del lecho.
• Implementar medidas de amortiguación de vibración, como pies de aislamiento de vibración o almohadillas de amortiguación.
Compensación de errores:
1. Compensación de hardware: La compensación de hardware implica ajustar o cambiar las dimensiones y posiciones de los componentes mecánicos de la máquina herramienta CNC para reducir o compensar los errores. Estos son algunos métodos comunes de compensación de hardware:
• Use tornillos de ajuste de precisión y rieles de guía para ajustar durante el proceso de mecanizado.
• Instale dispositivos de compensación, como arandelas de cuña o soportes ajustables.
• Utilice herramientas y equipos de medición de alta precisión para detectar y calibrar los errores de la máquina herramienta de inmediato.
2. Compensación de software: La compensación de software es un método de compensación dinámica en tiempo real logrado al formar un sistema de control servográfico de circuito cerrado o de circuito semi-cerrado. Los pasos específicos incluyen:
• Use sensores para detectar la posición real en tiempo real durante el proceso de mecanizado y proporcionar datos de retroalimentación al sistema CNC.
• Compare la posición real con la posición deseada, calcule la diferencia y la envíe al Servo System para el control de movimiento.
La compensación de software tiene las ventajas de flexibilidad, alta precisión y rentabilidad, sin la necesidad de modificar la estructura mecánica de la máquina herramienta CNC. En comparación con la compensación de hardware, la compensación de software es más flexible y ventajosa. Sin embargo, en aplicaciones prácticas, generalmente es necesario considerar los requisitos de mecanizado específicos y las condiciones de la máquina y elegir el método apropiado o adoptar un enfoque integral para lograr la mejor precisión de mecanizado.
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